Schrittweise Automatisierung

Handhabung eingehender Waren

Eingehende Waren werden normalerweise in Gassen auf dem Boden abgelegt, was als Deep Stacks bezeichnet wird. Diese Pufferlager werden üblicherweise von LKW-Fahrern oder Mitarbeitern im Wareneingang befüllt. Ein fahrerloses Transportsystem mit Autopiloten von Toyota kann dann die eingehenden Produkte automatisiert aus dem Inbound-Bereich in einen Lagerbereich transportieren.

Bei Auslagerungsprozessen kümmern sich mehrere Flurförderzeuge um den Transport, damit für jede Aufgabe der am besten geeignete Fahrzeugtyp verwendet wird. Es werden beispielsweise automatisierte Niederhubwagen für den Transport und Schubmaststapler für die Ein- und Auslagerung verwendet – so wird das passende Gerät für den jeweiligen Einsatz verwendet.

Das Bild zeigt eine typische Aufnahmestation: Pufferlager (manchmal Förderband).

Wie es funktioniert

Die Transportaufträge werden meist von Mitarbeitern der Logistik entweder über ein Tablet (mit T-ONE verbunden) oder eine Taste gestartet. T-ONE empfängt das Ziel vom Warehouse Management System (WMS), sobald der Autopilot die Ladung aufgenommen und der Onbordscanner die Waren-ID überprüft hat. Für Standorte ohne WMS verfügt T-ONE über eine Zielzuordnungsfunktion. Auf diese Weise kann T-ONE den gescannten Code einer Last anhand vordefinierter Daten und Kriterien überprüfen, um das richtige Abgabeziel zu ermitteln. Das Ziel muss nicht vorkonfiguriert sein und kann flexibel angepasst werden.

Reibungslose Warenhandhabung

Um mehr Effizienz bei der Abholung der Waren aus dem Inbound-Bereich zu gewährleisten, ist es wichtig, dass die Waren korrekt platziert werden. Wir empfehlen daher, eine visuelle Überprüfung der Palettenplatzierung durchzuführen und eventuelle Schäden an den Lastenträgern zu identifizieren, bevor die eingehenden Waren abtransportiert werden. Das Schulen der Mitarbeiter und Fahrer kann Ihnen helfen, diesen Prozess zu verbessern und den automatisierten Betrieb reibungsloser und effizienter zu gestalten.

Das Bild zeigt eine typische Abgabestation: Pufferlager, konventionelle oder Schwerkraftregale, Shuttle-Lagerung (RS150 with RAE).

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Automatisiertes Nachfüllen von Teilen

Der Nachfüllprozess findet normalerweise in der Fertigung, an Fließbändern oder in Kommissionier-/Montagebereichen statt, in denen häufig Teile aufgefüllt werden müssen. Paletten werden von fahrerlosen Transportsystemen von Toyota aus Pufferlagern oder Regalen im Lagerbereich abgeholt und in den Bereich der Produktion oder Kommissionierung gebracht.

Einzelne Paletten können von einem automatisierten Stapler transportiert werden, während automatisierte Schlepper viele Stückgüter gleichzeitig ziehen können. In belebten Umgebungen, wie beispielsweise Produktionsbändern, sind gabellose Lösungen eine gute Alternative für einen reibungslosen und sicheren Palettentransport, da sie Hindernisse frühzeitig erkennen und selbständig die Fahrgeschwindigkeit anpassen.

Das Bild zeigt eine typische Aufnahmestation: Pufferlager, konventionelles oder Schwerkraftregal, Shuttle-Lagerung (RS150 with RAE).

Das System dahinter - wie es funktioniert

Für jede Nachfüllung erstellt die Software für Automatisierung, T-ONE, zwei Aufträge für den Transport. Es kombiniert die Abläufe „Punkt-zu-Punkt“ und „Leere Palettenhandhabung“ miteinander: Zuerst wird die leere Palette abtransportiert und dann mit einer vollen Palette aufgefüllt. Außerdem kann das System einen Schleifentransport über einen automatisierten Routenzug starten. Für das Starten dieser Transportaufträge können Sie zwischen dem SPS-System (der speicherprogrammierbaren Steuerung) Ihrer Maschine oder dem WMS wählen. Die Aufträge können auch von einem Bediener über ein Tablet oder einen anderen verbundenen Signalgeber gestartet werden.

Das Bild zeigt eine typische Abgabestation: Arbeitsstationen in der Produktion, Regalsysteme.

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Die Taktzeit variiert innerhalb einer Produktion, weshalb von Zeit zu Zeit möglicherweise kleinere Pufferlager erforderlich sind, um die Halbfabrikate zwischenzulagern. T-ONE, die Software zur Automatisierung von Toyota, erkennt diesen Bedarf und schafft eine temporäre Lagerposition, in der die fahrerlosen Transportsysteme Ihre Waren sicher bereitstellen können. Bei Bedarf sendet das System einen neuen Transportauftrag an eines der automatisierten Flurförderzeuge, um den Punkt-zu-Punkt-Transport abzuschließen und die Lösung für Ihre Anforderungen zu optimieren.

Flexibles Cross-Docking

In Verteilzentren werden diese Transportabläufe häufig als „Cross-Docking“ bezeichnet. Hier werden Waren von Autopiloten direkt aus Puffern im Inbound-Bereich zum Outbound transportiert, normalerweise in Deep-Stack-Puffern, die für den Versand bereitstehen.

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Bewegung leerer Paletten an Ihrem Standort

Die Handhabung leerer Paletten findet in den meisten Betrieben dort statt, wo Material nachgefüllt wurde, z.B. an Fließbändern, in Kommissionier- oder Montagebereichen oder dort, wo Abfälle bearbeitet werden müssen.

Wie es funktioniert

Ihre leeren Paletten können von automatisierten Flurförderzeugen einzeln vom Fließband oder Ihrer Kommissionier-/Montagestation entweder zu einem Palettenspender oder zur Beladung mit Fertigwaren in die Produktion gebracht werden. Eine andere Möglichkeit, um leere Paletten intelligent in Ihrem Betrieb zu handhaben, wäre, einen Stapel Paletten, der üblicherweise manuell gestapelt wird, über ein fahrerloses Transportsystem von einem Pufferlager in einem Produktionsbereich in einen anderen Pufferlager im Lager für leere Paletten zu transportieren.

Automatisch oder auf Anfrage 

Sie können wählen, ob die Transportaufträge für diese Abläufe vom SPS-System der Maschinen oder vom Lagerverwaltungssystem gestartet werden sollen. Alternativ kann ein Bediener sie über ein Tablet starten, das mit der Automatisierungssoftware von Toyota (T-ONE) verbunden ist, oder auch über eine Taste.

Das Bild zeigt eine typische Aufnahme- und Abgabestation: Pufferlager, Schrottstation.

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Liefervorbereitung

Wenn Produkte her- und fertiggestellt werden, können automatisierte Flurförderzeuge die Waren an der Endstation abholen, z. B. am Ende einer Produktionslinie, eines Förderbands oder direkt an einer Produktionsmaschine. Wenn eine Verpackung erforderlich ist, bringt das fahrerlose Transportsystem die Produkte zu einer Verpackungsstation und dann zum Outbound-Bereich.

Das Bild zeigt eine typische Aufnahmestation: Förderband, Produktionsmaschine, Verpackung.

Warenlagerung

Es kann vorkommen, dass Paletten direkt zu einem Puffer im Outbound-Bereich gebracht werden und dort auf den Versand warten. Oft werden sie jedoch vorher einige Zeit zwischengelagert. Werden Waren in das Lager gebracht, dort erfolgt in einigen Fällen eine Warenübergabe zwischen Flurförderzeugen, die durch einen Mehrfachauftrag abgewickelt wird, damit für jede Aufgabe die passende Maschine verwendet wird. Bei der Herstellung in Chargen legen automatisierte Gabelstapler die Waren in Schwerkraft- oder Shuttle-Regalen ab. Für Waren, die nicht in Chargen produziert werden, kommen üblicherweise herkömmliche Regale zum Einsatz. Dank der großen Auswahl an Lösungen und der Flexibilität, ist auch für Ihren Betrieb eine effiziente Lösung dabei.

Das Bild zeigt eine typische Zwischenstation: konventionelle oder Schwerkraftregale, Shuttle-Lagerung (RS150 with RAE).

Wie es funktioniert

Aufträge, die Ihre Waren zum Outbound oder zur Lagerung bringen sollen, werden normalerweise automatisch durch ein E/A-Signal gestartet, z. B. eine Fotozelle oder ein Scanner, die von der Last ausgelöst werden, sobald sie sich dem Ende eines Förderbands nähert. Die Aufgabe kann auch automatisch vom SPS-System Ihrer Produktionsmaschinen oder manuell von einem Bediener über ein Tablet übertragen werden. Das Ziel wird von unserer Software für Automatisierung T-ONE entweder zusammen mit dem WMS oder über die Zielzuordnungsfunktion festgelegt und so wird ein gescannter Wert an ein bestimmtes Ziel gesendet.

Das Bild zeigt eine typische Abgabestation: Pufferlager.

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